OEE-Rechner (Gesamtanlageneffektivität)

Die OEE ist Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualität, und die drei Faktoren sind weit mehr wert als die eine Prozentzahl, die sie ergeben. Jeder von ihnen ist ein Anteil an etwas, das für die Linie eingeplant war, und jeder gehört anderen Leuten.

Die drei Faktoren

Beginnen Sie mit der Schicht. Die geplante Produktionszeit ist die Zeit, für die die Linie eingeplant war; geplante Stopps wie ein Rüstvorgang werden davon abgezogen und nicht als Stillstand gezählt. Ziehen Sie den ungeplanten Stillstand ab, dann bleibt die Laufzeit:

Laufzeit = geplante Produktionszeit − ungeplanter Stillstand

Verfügbarkeit

Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit

Das ist der Anteil der eingeplanten Zeit, in dem die Linie tatsächlich lief. Er erfasst jeden Stopp, der lang genug war, dass ihn jemand bemerkt und notiert.

Leistung

Leistung = (ideale Taktzeit × Gesamtstückzahl) / Laufzeit

Lesen Sie den Zähler als die Zeit, die die Ausbringung wert war. Die ideale Taktzeit ist die schnellste Zeit je Teil, aus den Maschinendaten und nicht aus einem guten Tag; multipliziert mit allem, was die Linie gemacht hat, ergibt sie die Zeit, die diese Teile hätten brauchen dürfen. Geteilt durch die Zeit, die die Linie wirklich gelaufen ist, ergibt sich der Anteil der Laufzeit, der in Produkt geflossen ist.

Die Falle sind hier die Einheiten. Die ideale Taktzeit wird meist in Sekunden angegeben und die Laufzeit in Minuten, also muss vor der Division eine von beiden umgerechnet werden. Geht das schief, ist das Ergebnis um den Faktor sechzig zu groß oder zu klein, was immerhin auffällt.

Qualität

Qualität = Gutstückzahl / Gesamtstückzahl

Die Gutstückzahl sind die Teile, die auf Anhieb verkaufsfähig waren. Nacharbeit zählt gegen die Qualität, denn die Linie hat für ein verkaufsfähiges Teil zwei Takte verbraucht, und der zweite Takt hat der Ausbringung nichts hinzugefügt.

Das Produkt

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

Das Produkt ist hier die am wenigsten nützliche Zahl

Fünfundsechzig Prozent sagen niemandem, was zu tun ist. Fünfundsechzig aus 90, 74 und 98 sind ein Geschwindigkeitsproblem. Dieselben fünfundsechzig aus 74, 90 und 98 sind ein Stillstandsproblem. Das eine ist Sache der Verfahrenstechnik, das andere Sache von Instandhaltung und Rüsten, und beide landen auf verschiedenen Schreibtischen. Lesen Sie zuerst die drei Faktoren und zuletzt das Produkt, und nutzen Sie das Produkt nur für den Trend.

Wo die verborgenen Verluste liegen

Die Verfügbarkeit erfasst Stopps, die lang genug sind, dass jemand sie notiert. Die Leistung erfasst alles andere: die Minute für eine Störung, die sich selbst löste, die untertourige Fahrt, weil ein Bediener zwei Maschinen betreut, den langsamen Start nach der Pause, das allmähliche Absinken der Geschwindigkeit, das niemandem auffällt, weil ja nichts stehen bleibt.

Nichts davon taucht in einer Stillstandsliste auf, und auf den meisten Linien ist es der größte Einzelverlust. Genau das ist der praktische Grund, die Leistung getrennt zu rechnen: sie ist der einzige der drei Faktoren, der etwas misst, das niemand aufgeschrieben hat.

Die Leistung kann 100 Prozent nicht überschreiten

Eine Linie kann ihre eigene ideale Taktzeit nicht unterbieten, also zeigt eine Leistung über 100 Prozent, dass eine Eingabe falsch ist. Dafür gibt es zwei Kandidaten. Die Taktzeit kann aus einer guten Schicht statt aus der Maschinenfähigkeit stammen; das ist der häufige Fall, und er schönt still jede OEE, die die Linie je gemeldet hat. Oder die Gesamtstückzahl enthält Teile, die dieser Lauf nicht gemacht hat, was vorkommt, wenn ein Zähler zu spät zurückgesetzt wird oder aus dem vorigen Auftrag überträgt.

Korrigieren Sie zuerst die Taktzeit anhand der Maschinendaten und rechnen Sie damit, dass die historischen Zahlen danach fallen.

Zur Zahl von 85 Prozent

Das viel zitierte Weltklasseziel von 85 Prozent ist das Produkt aus 90 Prozent Verfügbarkeit, 95 Prozent Leistung und 99,9 Prozent Qualität. Zu wissen, woher es kommt, ist nützlicher als die Zahl selbst, denn es zeigt, dass der Qualitätsfaktor beinahe festliegt und fast der gesamte Spielraum in den beiden anderen steckt.

Es ist ein Bezugspunkt und keine Anforderung. Über verschiedene Prozesse hinweg besagt es sehr wenig: eine Linie mit häufigem Produktwechsel trägt Rüstverluste, die ein kontinuierlicher Prozess mit einer Sorte nie sieht, und keine einzelne Prozentzahl bringt beides zusammen.

Die Linie mit sich selbst vergleichen

Die OEE bewährt sich als Trend einer Linie, in jeder Schicht gleich gemessen. Als Zahl zum Vergleich zweier Werke taugt sie kaum, denn die Definitionen von geplanter Produktionszeit, von einem meldepflichtigen Stopp und von der idealen Taktzeit unterscheiden sich, und jeder dieser Unterschiede bewegt das Ergebnis stärker als jede echte Verbesserung.

Legen Sie die Definitionen also einmal fest, schreiben Sie sie auf und ändern Sie sie nur bewusst. Eine Stufe im Trend, die aus einer neuen Definition stammt, ist schlimmer als gar kein Trend, denn irgendjemand wird einen Monat damit verbringen, sie zu erklären.

Ein Rechenbeispiel

Eine Schicht ist mit 480 Minuten eingeplant und verliert 47 Minuten an ungeplante Stopps. Die ideale Taktzeit beträgt 1,0 Sekunde je Teil. Die Linie hat 19271 Teile gemacht, davon 18848 auf Anhieb verkaufsfähig.

Die Laufzeit beträgt 480 − 47 = 433 Minuten.

• Verfügbarkeit = 433 / 480 = 0,9021, also 90,2 Prozent
• Leistung: die Ausbringung war 1,0 × 19271 = 19271 Sekunden wert, also 321,2 Minuten; 321,2 / 433 = 0,7418, also 74,2 Prozent
• Qualität = 18848 / 19271 = 0,9780, also 97,8 Prozent
• OEE = 0,9021 × 0,7418 × 0,9780 = 0,654, also 65,4 Prozent

Der Leistungsterm noch einmal anders gesehen: 433 Minuten bei einer Sekunde je Teil lassen Raum für 25980 Teile, und die Linie hat 19271 davon gemacht.

Nun lesen Sie die drei Faktoren. Die Verfügbarkeit ist der beste von ihnen, die Qualität folgt dicht dahinter, mit 423 verlorenen Teilen von 19271. Der Verlust, an dem sich zu arbeiten lohnt, ist die Leistung, und entscheidend ist seine Größe: 433 Minuten Laufzeit trugen nur 321,2 Minuten Produkt, also sind 111,8 Minuten unaufgezeichnet verschwunden. Das ist mehr als das Doppelte der 47 Minuten Stillstand, die tatsächlich notiert wurden.

Ein Schichtbericht allein aus der Stillstandsliste hätte 47 verlorene Minuten gezeigt und wie ein ordentlicher Tag ausgesehen. Die Aufteilung in drei Faktoren zeigt, dass der größere Verlust nie aufgeschrieben wurde, und genau deshalb wird diese Rechnung in drei Teilen geführt.

Häufig gestellte Fragen

Wie wird die OEE berechnet?

Als Produkt aus drei Faktoren. Die Verfügbarkeit ist die Laufzeit geteilt durch die geplante Produktionszeit, wobei die Laufzeit die geplante Produktionszeit abzüglich des ungeplanten Stillstands ist. Die Leistung ist ideale Taktzeit mal Gesamtstückzahl, geteilt durch die Laufzeit. Die Qualität ist Gutstückzahl geteilt durch Gesamtstückzahl. Aus 90,2 Prozent, 74,2 Prozent und 97,8 Prozent werden so 65,4 Prozent.

Was bedeutet eine OEE-Leistung über 100 Prozent?

Dass eine Eingabe falsch ist, denn eine Linie kann ihre eigene ideale Taktzeit nicht unterbieten. Entweder stammt die Taktzeit aus einer guten Schicht statt aus der Maschinenfähigkeit, oder die Stückzahl enthält Teile, die dieser Lauf nicht gemacht hat. Meist ist es das Erste, und es schönt still jede Effektivitätszahl, die die Linie je gemeldet hat.

Woher stammt der Weltklassewert von 85 Prozent für die OEE?

Aus dem Produkt von 90 Prozent Verfügbarkeit, 95 Prozent Leistung und 99,9 Prozent Qualität. Es ist ein Bezugspunkt und keine Anforderung, und über verschiedene Prozesse hinweg besagt es wenig: eine Linie mit häufigem Produktwechsel und ein kontinuierlicher Prozess mit einer Sorte sind über eine einzige Prozentzahl nicht vergleichbar. Nehmen Sie ihn als Lesehilfe für die drei Faktoren und nicht als Ziel.

Warum ist die OEE-Prozentzahl weniger nützlich als ihre drei Faktoren?

Weil das Produkt nicht sagt, was zu tun ist. Fünfundsechzig Prozent aus 90, 74 und 98 sind ein Geschwindigkeitsproblem, dieselben fünfundsechzig aus 74, 90 und 98 ein Stillstandsproblem, und beide gehören verschiedenen Leuten. Das eine ist Sache der Verfahrenstechnik, das andere Sache von Instandhaltung und Rüsten. Lesen Sie zuerst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und erst danach das Produkt.

Lässt sich die OEE zum Vergleich zweier Werke verwenden?

Nicht sinnvoll. Die Definitionen von geplanter Produktionszeit, von einem meldepflichtigen Stopp und von der idealen Taktzeit unterscheiden sich zwischen Standorten, und jeder dieser Unterschiede bewegt das Ergebnis stärker als jede echte Verbesserung. Die OEE bewährt sich als Trend einer einzelnen Linie, in jeder Schicht gleich gemessen, denn dort ist eine Änderung der Zahl eine Änderung der Linie.