Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist eine Kennzahl zur Bewertung der Leistung von Fertigungsanlagen im Hinblick auf ihre Effizienz und Produktivität, die die drei Schlüsselfaktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammenführt. Dieser Artikel erläutert das Konzept der OEE, ihre Komponenten, die zugehörigen Berechnungen, die Interpretation der Werte und ihren Nutzen für Hersteller.

OEE dient als umfassendes Maß für die Anlagenleistung und liefert Erkenntnisse darüber, wie gut die Anlagen genutzt werden, wie effektiv sie arbeiten und wo Verbesserungen vorgenommen werden können. Sie bietet einen ganzheitlichen Überblick über die Geräteleistung unter Berücksichtigung von drei Schlüsselfaktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. OEE ermöglicht es Herstellern, Ineffizienzbereiche zu identifizieren, Ausfallzeiten zu reduzieren, die Produktivität zu steigern und letztendlich das Endergebnis zu verbessern.

Komponenten von OEE

Verfügbarkeit

Unter Verfügbarkeit versteht man den Prozentsatz der Zeit, in der die Ausrüstung während der geplanten Produktionszeit für die Produktion verfügbar ist. Dabei werden Faktoren wie Geräteausfälle, Umrüstungen und geplante Wartungsarbeiten berücksichtigt. Um die Verfügbarkeit zu maximieren, müssen Ausfallzeiten minimiert und sichergestellt werden, dass die Ausrüstung bei Bedarf betriebsbereit ist.

Leistung

Die Leistung misst die Geschwindigkeit, mit der die Ausrüstung im Verhältnis zu ihrer optimalen Geschwindigkeit arbeitet. Es berücksichtigt Faktoren wie langsame Zyklen, Leerlauf und kleinere Unterbrechungen, die sich auf die Gesamtgeschwindigkeit der Produktion auswirken. Um die Leistung zu verbessern, müssen Engpässe identifiziert und behoben, Arbeitsabläufe optimiert und der Gerätedurchsatz maximiert werden.

Qualität

Qualität bewertet den Anteil der produzierten qualitativ hochwertigen Produkte im Verhältnis zur Gesamtproduktion. Dabei werden Mängel, Nacharbeit, Ausschuss und andere qualitätsbezogene Probleme berücksichtigt, die sich auf die Produktintegrität auswirken. Zur Verbesserung der Qualität gehört die Implementierung von Qualitätskontrollmaßnahmen, die Reduzierung von Fehlern und die Aufrechterhaltung der Konsistenz in den Produktionsprozessen.

OEE-Berechnungen

Die OEE wird berechnet, indem die drei Komponenten Verfügbarkeit, Leistung und Qualität miteinander multipliziert werden. Die Formel zur Berechnung der OEE lautet wie folgt: OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität

Verfügbarkeitsberechnung

Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit

Dabei gilt: geplante Produktionszeit = Belegungszeit – geplante Ausfallzeit und Laufzeit = geplante Produktionszeit – ungeplante Stillstandszeit. Die geplante Ausfallzeit wird also aus dem Nenner herausgerechnet und nicht aus dem Zähler; abgezogen wird zur Ermittlung der Laufzeit die ungeplante Stillstandszeit.

Leistungsberechnung

Leistung = (Ideale Zykluszeit x Gesamtzahl) / Laufzeit

Qualitätsberechnung

Qualität = Gute Anzahl / Gesamtanzahl

Interpretation der OEE-Scores

Die OEE-Werte liegen zwischen 0 % und 100 %, wobei höhere Werte auf eine bessere Geräteleistung und -effizienz hinweisen. So interpretieren Sie die OEE-Werte:

  • 100 % OEE: Perfekte Leistung, bei der die Ausrüstung mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Ausfallzeiten arbeitet und nur qualitativ hochwertige Produkte produziert.
  • 85 % – 90 % OEE: Weltklasse-Leistung, was hocheffiziente und produktive Geräte bedeutet.
  • 70 % – 85 % OEE: Gute Leistung mit Möglichkeiten zur Verbesserung der Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität.
  • Unter 70 % OEE: Weist auf erheblichen Verbesserungsbedarf hin, mit potenziellen Problemen in Bezug auf Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität, die angegangen werden müssen.

Vorteile von OEE

  • Leistungsmessung: Die Gesamtanlageneffektivität bietet eine umfassende und standardisierte Methode zur Bewertung der Anlagenleistung, die es Herstellern ermöglicht, Fortschritte zu verfolgen und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren.
  • Reduzierung von Ausfallzeiten: Durch die Ermittlung der Ursachen von Ausfallzeiten und Ineffizienz trägt OEE dazu bei, ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren, Wartungspläne zu optimieren und die Gesamtverfügbarkeit der Ausrüstung zu verbessern.
  • Erhöhte Produktivität: Eine Verbesserung der OEE führt zu höherer Produktivität, höherem Durchsatz und letztendlich zu einer besseren Ressourcennutzung und einer höheren Rentabilität.
  • Kontinuierliche Verbesserung: OEE dient als Katalysator für kontinuierliche Verbesserungsinitiativen, indem es eine Kultur der Verantwortlichkeit, datengesteuerter Entscheidungsfindung und Prozessoptimierung fördert.

Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) eine wichtige Kennzahl ist, die es Herstellern ermöglicht, die Anlagenleistung zu bewerten, Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und die betriebliche Effizienz zu steigern. Durch das Verständnis der Komponenten der OEE und ihrer Berechnung können Unternehmen Produktionsprozesse rationalisieren, Ausfallzeiten minimieren und die Produktivität maximieren. Die Einbeziehung der OEE als wichtigen Leistungsindikator versetzt Hersteller in die Lage, wettbewerbsfähig zu bleiben, sich an veränderte Marktanforderungen anzupassen und nachhaltiges Wachstum in der heutigen dynamischen Fertigungslandschaft voranzutreiben.

In Sensemore LAKE trägt niemand die Laufzeit hinter dieser Zahl ein: Sie wird aus der Wellendrehzahl jeder Messung gelesen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist OEE (Gesamtanlageneffektivität)?

OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist eine Kennzahl zur Bewertung der Leistung von Fertigungsanlagen im Hinblick auf Effizienz und Produktivität. Sie bietet einen ganzheitlichen Überblick über die Geräteleistung und berücksichtigt dabei die drei Schlüsselfaktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Wie wird die OEE berechnet?

Die OEE ergibt sich aus der Multiplikation ihrer drei Komponenten: OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität. Die Verfügbarkeit berechnet sich als Laufzeit / geplante Produktionszeit, wobei die geplante Produktionszeit der Belegungszeit abzüglich der geplanten Ausfallzeit entspricht und die Laufzeit der geplanten Produktionszeit abzüglich der ungeplanten Stillstandszeit. Die Leistung berechnet sich als (Ideale Zykluszeit x Gesamtzahl) / Laufzeit und die Qualität als Gute Anzahl / Gesamtanzahl.

Was ist ein guter OEE-Wert?

Ein Wert von 100 Prozent steht für perfekte Leistung ohne Ausfallzeiten und ohne fehlerhafte Produkte. 85 bis 90 Prozent gelten als Weltklasse-Leistung, 70 bis 85 Prozent als gute Leistung mit Verbesserungspotenzial. Werte unter 70 Prozent weisen auf erheblichen Verbesserungsbedarf hin.

Aus welchen Komponenten besteht die OEE?

Die Verfügbarkeit gibt den Prozentsatz der Zeit an, in der die Ausrüstung während der geplanten Produktionszeit einsatzbereit ist. Die Leistung misst die Geschwindigkeit im Verhältnis zur optimalen Geschwindigkeit. Die Qualität bewertet den Anteil einwandfreier Produkte an der Gesamtproduktion.

Welchen Nutzen bringt die Messung der OEE?

OEE bietet eine standardisierte Methode zur Bewertung der Anlagenleistung, hilft die Ursachen von Ausfallzeiten zu ermitteln und Wartungspläne zu optimieren, steigert Produktivität und Durchsatz und dient als Katalysator für kontinuierliche Verbesserungsinitiativen.