Die Total Effective Equipment Performance (TEEP) ist eine Fertigungskennzahl, die die Anlageneffektivität an der gesamten Kalenderzeit misst und dazu die Auslastung mit den drei OEE-Faktoren multipliziert: TEEP = Auslastung × OEE = Auslastung × Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Die Optimierung dieser Schlüsselkennzahl kann zu großen Gewinnen führen. Dieser Artikel erklärt, warum TEEP wichtig ist, wie die Kennzahl berechnet wird und welche Best Practices ihren strategischen Einsatz unterstützen. TEEP umfasst verschiedene Dimensionen, die für die Beurteilung der Fertigungsproduktivität entscheidend sind, und integriert vier grundlegende Elemente:

  1. Auslastung: Dieses Element unterscheidet TEEP von der OEE. Die Auslastung ist die geplante Produktionszeit geteilt durch die gesamte Kalenderzeit – 24 Stunden an jedem Tag des Zeitraums –, sodass nicht eingeplante Schichten, Feiertage und geplante Wartungsfenster allesamt zu ihren Lasten gehen. Genau dadurch misst TEEP die volle theoretische Kapazität eines Werks und nicht nur die Zeit, die es einzuplanen beschlossen hat.
  2. Geräteverfügbarkeit: Diese Komponente berücksichtigt die Ausfallzeiten, die innerhalb der geplanten Produktionszeit anfallen: ungeplante Ausfälle, Umrüstungen und Rüstzeiten. Durch die Berücksichtigung der gesamten verfügbaren Zeit liefert TEEP eine genaue Darstellung der Ausrüstungsbereitschaft für Produktionsaktivitäten.
  3. Leistungsrate: TEEP bewertet die Effizienz der Ausrüstung während der Betriebsperioden. Es misst die Geschwindigkeit, mit der eine Maschine im Verhältnis zu ihrer maximal möglichen Geschwindigkeit arbeitet. Faktoren wie Geräteleerlauf, kleinere Ausfälle und Geschwindigkeitsverluste tragen zur Leistungsbeurteilung bei.
  4. Qualitätsrate: Die Qualitätsdimension von TEEP befasst sich mit der Effektivität von Produktionsprozessen bei der Lieferung fehlerfreier Produkte. Es quantifiziert Verluste, die durch Mängel, Nacharbeit und Ausschuss entstanden sind, und liefert Einblicke in die Gesamtqualitätsleistung der Fertigungsabläufe.

Warum TEEP wichtig ist

TEEP ist von großer Bedeutung für Fertigungsunternehmen, die ihre betriebliche Effizienz steigern und kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben möchten. Deshalb ist es wichtig:

  1. Umfassende Sicht auf die Anlagennutzung: Im Gegensatz zu herkömmlichen Kennzahlen, die sich ausschließlich auf die Betriebszeit oder Effizienz der Geräte konzentrieren, bietet TEEP eine umfassende Perspektive, indem alle Aspekte der Geräteleistung berücksichtigt werden. Es vermittelt dem Management ein ganzheitliches Verständnis darüber, wie effektiv Vermögenswerte zur Erreichung von Produktionszielen genutzt werden.
  2. Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten: Durch die Zerlegung von TEEP in seine Bestandteile können Organisationen bestimmte Verbesserungsbereiche identifizieren. Ganz gleich, ob es um die Bewältigung häufiger Ausfallzeiten, die Optimierung der Gerätegeschwindigkeit oder die Verbesserung der Produktqualität geht, die TEEP-Analyse zeigt Möglichkeiten zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) auf.
  3. Unterstützung für Operational-Excellence-Initiativen: TEEP dient als grundlegendes Instrument zur Förderung von Operational-Excellence-Initiativen in Fertigungsumgebungen. Durch die Ausrichtung der TEEP-Verbesserungsbemühungen auf strategische Ziele können Unternehmen Prozesse rationalisieren, Verschwendung reduzieren und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt verbessern.

So berechnen Sie den TEEP

Die Berechnung des TEEP erfordert einen strukturierten Ansatz zur Quantifizierung der Gesamteffektivität von Fertigungsanlagen. Hier ist eine Schritt-für-Schritt-Anleitung:

  1. Gesamte Kalenderzeit ermitteln: Beginnen Sie mit der gesamten Kalenderzeit des relevanten Zeitraums: 24 Stunden multipliziert mit jedem Tag darin, einschließlich nicht eingeplanter Schichten, Feiertage und geplanter Wartungsfenster. Sie und nicht die geplante Produktionszeit ist die Bezugsgröße des TEEP – darin liegt der eigentliche Sinn der Kennzahl.
  2. Jede Kategorie verlorener Zeit genau einmal abziehen: Ziehen Sie zunächst den Planungsverlust ab – die nicht für die Produktion eingeplante Kalenderzeit einschließlich der geplanten Wartungsfenster –, um zur geplanten Produktionszeit zu gelangen. Ziehen Sie anschließend den Verfügbarkeitsverlust innerhalb dieser Zeit ab: ungeplante Ausfälle, Umrüstungen und Rüstzeiten. Weil jede Kategorie nur einmal gezählt wird, wird keine verlorene Zeit doppelt abgezogen.
  3. Berücksichtigen Sie Leistungs- und Qualitätsverluste: Berücksichtigen Sie etwaige Verringerungen der Gerätegeschwindigkeit oder -effizienz während der Betriebsperioden sowie Verluste, die aufgrund qualitätsbezogener Probleme wie Mängel, Nacharbeit oder Ausschuss entstehen. Diese Faktoren tragen zur Gesamteffektivität der Gerätenutzung bei.
  4. Das Ergebnis als Prozentsatz ausdrücken: Multiplizieren Sie abschließend die im Zeitraum produzierten guten Einheiten mit der idealen Zykluszeit und teilen Sie das Ergebnis durch die gesamte Kalenderzeit: TEEP = (Gute Einheiten × Ideale Zykluszeit) / Gesamte Kalenderzeit. Die Produktionsmenge durch die Zeit zu teilen ergäbe eine Produktionsrate; erst das Verhältnis der Zeit, die diese guten Einheiten idealerweise gedauert hätten, zur verfügbaren Kalenderzeit ergibt den TEEP-Prozentsatz.

Best Practices für den strategischen Einsatz von TEEP

Um TEEP effektiv als Treiber für Fertigungsexzellenz zu nutzen, können Unternehmen die folgenden Best Practices übernehmen:

  1. Legen Sie TEEP-Ziele fest, die auf die Geschäftsziele abgestimmt sind: Legen Sie klare Leistungsziele für TEEP fest, die auf umfassendere Geschäftsziele wie Kostensenkung, Kapazitätsoptimierung oder Qualitätsverbesserung abgestimmt sind. Diese Ziele dienen als Maßstab für die Leistungsbewertung und die Steuerung von Verbesserungsbemühungen.
  2. Verbinden Sie TEEP-Daten mit Grundursachen und Verbesserungsprojekten: Nutzen Sie TEEP-Daten, um Grundursachen für Ineffizienzen zu identifizieren und Verbesserungsprojekte entsprechend zu priorisieren. Unabhängig davon, ob es um Probleme mit der Gerätezuverlässigkeit, Prozessengpässe oder Qualitätsbedenken geht, können TEEP-Erkenntnisse als Grundlage für gezielte Interventionen dienen, um die Gesamtleistung zu verbessern.
  3. Binden Sie Führungs- und Betriebsteams in die Zielerreichung ein: Fördern Sie die funktionsübergreifende Zusammenarbeit zwischen Führungs-, Betriebs-, Wartungs- und Qualitätsteams, um TEEP-Verbesserungsinitiativen voranzutreiben. Durch die Einbindung wichtiger Stakeholder auf allen Ebenen der Organisation können Unternehmen eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und der gemeinsamen Verantwortung für Leistungsergebnisse kultivieren.
  4. Verfolgen Sie TEEP regelmäßig, um den Fokus auf die Geräteproduktivität zu behalten: Implementieren Sie robuste Überwachungs- und Berichtsmechanismen, um die TEEP-Leistung im Laufe der Zeit zu verfolgen. Regelmäßige Überprüfungen der TEEP-Metriken ermöglichen die proaktive Erkennung von Trends, Frühwarnzeichen und Möglichkeiten zur Kurskorrektur und stellen so eine nachhaltige Fokussierung auf die Optimierung der Anlagenproduktivität sicher.

Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Total Effective Equipment Performance (TEEP) eine aussagekräftige Kennzahl zur Bewertung der Fertigungsproduktivität und zur Förderung betrieblicher Exzellenz ist. Indem sie an der gesamten Kalenderzeit misst und die Auslastung mit den Dimensionen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität verbindet, stellt TEEP dem Management ein umfassendes Tool zur Identifizierung und Beseitigung von Verschwendung aus Herstellungsprozessen zur Verfügung. Bei strategischer Nutzung ermöglicht TEEP Unternehmen, auf dem dynamischen Markt von heute eine höhere Anlagenauslastung, niedrigere Kosten und eine höhere Wettbewerbsfähigkeit zu erreichen.

Beim Nenner geht das üblicherweise schief, und deshalb misst Sensemore LAKE die Verfügbarkeit am Schichtkalender statt an der ganzen Uhr.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die Total Effective Equipment Performance (TEEP)?

TEEP ist eine Fertigungskennzahl, die die Anlageneffektivität an der gesamten Kalenderzeit misst. Sie multipliziert die Auslastung mit den drei OEE-Faktoren: TEEP = Auslastung × OEE = Auslastung × Verfügbarkeit × Leistung × Qualität, wobei die Auslastung die geplante Produktionszeit geteilt durch die gesamte Kalenderzeit ist.

Was sind die vier Elemente des TEEP?

Die Auslastung ist die geplante Produktionszeit geteilt durch die gesamte Kalenderzeit und genau der Faktor, der TEEP von der OEE unterscheidet. Die Geräteverfügbarkeit berücksichtigt die Ausfallzeiten innerhalb der geplanten Produktionszeit, etwa ungeplante Ausfälle, Umrüstungen und Rüstzeiten. Die Leistungsrate misst die Geschwindigkeit im Verhältnis zur maximal möglichen Geschwindigkeit. Die Qualitätsrate quantifiziert Verluste durch Mängel, Nacharbeit und Ausschuss.

Wie wird der TEEP berechnet?

Ausgangspunkt ist die gesamte Kalenderzeit des betrachteten Zeitraums – 24 Stunden für jeden Tag, einschließlich nicht eingeplanter Schichten, Feiertage und geplanter Wartungsfenster. Davon wird jede Kategorie verlorener Zeit genau einmal abgezogen: zuerst der Planungsverlust, dann der Verfügbarkeitsverlust, anschließend die Leistungs- und Qualitätsverluste. Der TEEP ergibt sich als gute Einheiten multipliziert mit der idealen Zykluszeit, geteilt durch die gesamte Kalenderzeit.

Worin unterscheidet sich TEEP von herkömmlichen Kennzahlen wie der Betriebszeit?

Herkömmliche Kennzahlen konzentrieren sich ausschließlich auf die Betriebszeit oder die Effizienz der Geräte. TEEP bietet dagegen eine umfassende Perspektive, indem es die Auslastung mit allen Aspekten der Geräteleistung – Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – verbindet und dabei die gesamte Kalenderzeit als Bezugsgröße heranzieht, einschließlich nicht eingeplanter Schichten, Feiertage und geplanter Wartungsfenster.

Welche Best Practices gibt es für den strategischen Einsatz von TEEP?

Unternehmen sollten TEEP-Ziele festlegen, die auf die Geschäftsziele abgestimmt sind, TEEP-Daten mit Grundursachen und Verbesserungsprojekten verbinden, Führungs- und Betriebsteams in die Zielerreichung einbinden und TEEP regelmäßig verfolgen, um den Fokus auf die Geräteproduktivität zu behalten.